粉末冶金探伤后有问题怎么处理？

由于粉末冶金零件由粉末材料制成，制造过程中可能会因工艺问题而出现裂纹。毛坯表面形成垂直于脱模方向的小裂纹。在严重的情况下，这些横向线会被倾斜地撕裂，甚至连在一起。人们生动地称之为开裂。主要分布在粉末冶金零件压坯的中下部表面。轻微时肉眼不易发现，烧结时只能部分消除。
粉末冶金齿轮磁粉探伤机
粉末冶金零件通过探伤机发现开裂的主要原因如下：
1、通过探伤发现密度不均匀、正面积比大：对于一些侧面形状复杂的压坯，如齿轮、滑轮等，由于压坯表面的粉末装载不均匀、正面积比大、密度差大而造成的压力损失大，压坯表面容易形成裂纹，尤其是在密度低的尖角处。
2、通过探伤发现成形凹模内孔尺寸沿脱模方向减小：如加工中倒锥、成形件磨损、出口毛刺等，挺杆毛坯下半容易出现裂纹，这是由于下端密度高、回弹率增大、脱模锥过小造成的。
3、通过探伤发现粉末紧实性差：粉末的紧实性能影响压块的成型性。例如，压实性能差、粉末颗粒粘结强度低、压实体回弹率高，容易导致开裂。
4、磁粉探伤机发现压力机上下工作台不平，模具垂直度、平行度超差，或坯料压力中心与压力机中心有一定偏差，会使坯料在压制过程中承受不均匀的应力，产生较大的弯曲应力，使坯料一侧承受拉应力。当粉末表面的结合力大于颗粒的结合力时。裂纹通常是由两块坯料在正常压力下的弯曲应力变化引起的，这通常是由两块坯料在正常压力下的差异引起的。
5、粉末中润滑剂含量及均匀性：当粉末中润滑剂含量较低或由于润滑剂的不均匀性导致局部润滑剂含量较低时，压块的脱模阻力增大。当脱模阻力大于粉末颗粒的结合力时，表面会撕裂。当粉末中的润滑剂含量过多或由于润滑剂的不均匀而导致局部润滑剂过多时，一方面，粉末体之间的粘结力减弱，另一方面，粉末体在压制过程中容易滑动，另一方面，坯料的回弹率增加。从而导致毛坯出裂纹。
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